A técnica de Correntes Parasitas pulsado utiliza um pulso de onda quadrada, sendo uma promissora variante do Ensaio de Correntes Parasitas. A vantagem de usar uma função de onda quadrada é que esta contém um espectro contínuo de freqüências, e a resposta para diferentes freqüências pode ser medido com um único pulso. Desde que a profundidade de penetração é dependente da freqüência de excitação, a informação de diferentes profundidades pode ser obtida simultaneamente. O método tem sido amplamente utilizado na detecção de defeitos e corrosão em estruturas multicamadas na indústria aeronáutica e caracterização de revestimentos metálicos, dentre outras aplicações. Neste trabalho é feita uma revisão dos fundamentos teóricos do método, seguido de medidas feitas em corpos de provas que simulam corrosão em diferentes profundidades. O sistema utilizado é composto por um gerador de pulsos, um osciloscópio e de uma sonda desenvolvida no Laboend – COPPE. O funcionamento da sonda baseia-se numa bobina excitadora e um sensor magnetoresistivo (GMR), para recepção do sinal, que fornece uma leitura da componente do campo magnético perpendicular a superfície da inspecionada.
São co-autores deste trabalho: Rodrigo Sacramento - Laboend/COPPE/UFRJ, Antonio Carlos Bruno de Oliveira - Física, PUC-RJ, João Marcos Alcoforado Rebello - Laboend/COPPE/UFRJ

Palestrante: Luciana Loureiro da Silva - doutoranda PEMM/COPPE/UFRJ, mestrado em Física-UERJ(2000-2002), bacharel em Física-UERJ (1995-2000)

Palestrante: Ivan da Costa - técnico do Laboratório de Ensaios Não Destrutivos do Programa de Engenharia Metalúrgica e de Materiais da COPPE/UFRJ , desde 1993. De de 1987 até 1993 atuou como técnico de laboratório do Laboratório de Difração de Raios X do Programa de Engenharia Metalúrgica e de Materiais. Atua em nas áreas de inspeção de materiais por Ultra-Som e Correntes Parasitas e desenvolvimento de sistemas automáticos para inspeção por Ultra-Som.

A técnica ACFM (Alternating Current Field Measurement, literalmente Medição de Campo por Corrente Alternada) é um método eletromagnético que não necessita de contato direto entre a sonda e a peça sendo inspecionada. Foi desenvolvida para detectar e dimensionar defeitos que aflorem à superfície de inspeção em diferentes materiais (condutores elétricos) com revestimentos de diversas espessuras. A base da técnica é que corrente elétrica circula em uma fina "pele" próximo a superfície dos materiais condutores. Quando uma corrente elétrica uniforme é aplicada na área sob inspeção, se essa região não apresentar descontinuidades a corrente elétrica (campo) não é perturbada. No entanto, se a área inspecionada possui uma trinca a corrente elétrica circulará ao redor dos extremos e faces da trinca. Existe um campo magnético próximo a superfície do material associado a corrente elétrica presente e que se perturbará quando da presença de uma trinca superficial. A sonda de inspeção por ACFM emprega técnicas e componentes especiais de modo a "injetar" a corrente elétrica na área de inspeção. Pequenos sensores ou detetores, existentes na sonda, permitem medir as perturbações no campo magnético induzido. No presente trabalho serão apresentados a teoria, aplicação prática da técnica com utilização de sonda array (multiplos sensores) e encoder.

Palestrante: Agildo Badaró Moreira - Cenpes/Petrobras - engenheiro mecânico - UFF / engenheiro de equipamentos (Petrobras)

Teletest (Ondas guiadas de longo alcance)

O Ensaio com ondas guiadas de longo alcance foi desenvolvido para detectar perda de metal em tubulações. É um sistema de pulso-eco direcionado para inspeção de dezenas de metros a partir de um simples ponto de teste. Sua aplicação inicial foi detectar corrosão abaixo do isolamento em tubulações de plantas petroquímicas, mas o ensaio teve seu uso difundido em outras situações de inspeção onde as tubulações são de difícil acesso, por exemplo onde as mesmas estão enterradas, encamisadas ou em elevação. O objetivo da inspeção é o de avaliar vários metros da tubulação, com 100% de cobertura da seção transversal, identificando áreas de corrosão e erosão para posterior análise com outras técnicas complementares de Ensaios Não Destrutivos. A técnica é igualmente sensível a perdas de material na parede interna e na externa da tubulação. O sistema é totalmente controlado por computador. A aquisição de dados e a análise de resultados é feita no local de inspeção através de um notebook.

Anel de transdutores	Tela do software de análise

O FSW - Friction Stir Welding é um processo de soldagem que usa a fricção e deformação sob pressão para que as partes plastificadas do material que está sendo soldado se unam.
A energia (calor) para plastificação do material de base é obtida por fricção utilizando uma ferramenta fabricada em um material, que difere da peça a ser soldada, nas propriedades em temperaturas elevadas e na dureza. No processo esta ferramenta realiza um movimento cíclico em relação peça a ser soldada. Como vantagem adicional, durante a soldagem, as camadas de óxido se rompem permitindo uma soldagem autógena limpa.
Na prática, o processo envolve uma ferramenta giratória que é introduzida e deslocada entre as faces da junta a ser soldada, amoldando-se entre as mesmas. As partes a serem soldadas são simultaneamente comprimidas uma contra a outra e pela ferramenta, aproveitando a plastificação do metal de base para promover a união.
A ferramenta é especialmente desenvolvida para cada espessura e tipo de material de modo que se obtenha sempre a penetração na profundidade exigida.
Inicialmente, o processo FSW foi limitado a materiais relativamente macios, tais como, chumbo, zinco, magnésio e determinadas ligas de alumínio. Mais recentemente, através de desenvolvimentos do processo, cobre, titânio, aços-carbono e aços-liga de baixo teor de carbono tem sido soldados com êxito. A soldagem desses materiais de maior dureza foi possível mantendo-se um diferencial satisfatório entre a dureza e as propriedades em temperaturas elevadas da ferramenta e o material de a ser soldado.
A continuidade do desenvolvimento do processo indica que o FSW está se tornando comercialmente atraente para aplicações, tais como: navios, fabricação de tubos, fabricação de caminhões, vagões ferroviários, e fabricação de equipamentos, quando comparado com outros processos de soldagem, especialmente Eletrodo Revestido e MIG.

Michael Russell

Mike Russell originally joined TWI as a student, as part of the Postgraduate Training Partnership (PTP) scheme. On completion of his PhD, Mike joined the FFP group as a project leader, where he currently manages a range of contract work on friction stir welding (FSW) and other friction based processes.

Mike has also recently worked on TWI's Site Redevelopment Project, where he was responsible for project planning, resource scheduling, staff communications and consultation, co-ordination and review of workshop/lab/office area designs, and move planning/management.

Os PIGs magnéticos são ferramentas robustas, que utilizam a técnica MFL (Magnetic Flux Leakage) para detectar defeitos de corrosão. Em geral, são compostos por quatro módulos: o primeiro é o módulo de baterias, o segundo contém a eletrônica embarcada, em seguida está a cabeça magnética, com os ímãs (montados embaixo das escovas) e sensores Hall, e por último o módulo discriminador, que informa se o defeito é externo ou interno.

A resposta da técnica MFL à presença de anomalias no duto depende de vários parâmetros, incluindo as propriedades magnéticas do aço do duto e da geometria dos defeitos. As ferramentas MFL são capazes de localizar defeitos na linha pela aplicação de um campo magnético na parede do duto, que deve ser capaz de saturá-la magneticamente.

Os sensores Hall fazem a leitura do campo na direção axial ao longo de toda a quilometragem do duto inspecionada. Na presença de um defeito de corrosão, ou seja, quando há perda de metal na parede do duto, pode-se dizer que há uma diminuição local da capacidade do aço da tubulação carergar o fluxo magnético imposto e, havendo uma maior fuga de campo nesta região, os sensores são capazes de gerar um sinal característico de cada defeito. Os sinais gerados permitem que o defeito seja detectado e caracterizado completamente, em termos de largura, comprimento e profundidade.

Para um determinado campo magnético, um aumento na espessura da parede vai diminuir a densidade de campo no duto. Dessa forma, a intensidade do sistema de magnetização deve ser projetado para a espessura de parede do duto a ser inspecionado. Dutos de parede espessa podem ser difíceis de ser inspecionados, pois requerem uma grande intensidade de campo magnético para atingir a saturação.

A tecnologia MCR-BI (Monitoramento Contínuo Remoto Baseado em Internet) é uma fusão entre a avaliação de equipamentos pela técnica de emissão acústica com a transmissão de dados e resultados através da internet. O MCR/BI permite avaliar a criticidade e severidade de defeitos em equipamentos, quando submetidos a diferentes condições operacionais, possibilitando uma interação on-line para tomada de decisões de intervenção, retirada ou continuidade operacional. Os resultados da monitoração são disponibilizados em uma página de internet acessível através do site da empresa prestadora dos serviços. O cliente pode visualizar o monitoramento do equipamento e também os boletins de inspeção atualizados quando e de onde deseje. As atualizações podem ser efetuadas conforme a necessidade do cliente, podendo ser diariamente, semanalmente, ou em períodos pré-determinados. O acesso às informações como dados do ensaio, relatórios e curva de tendência da evolução dos danos pode ser realizado a partir de qualquer computador, desde que este tenha conexão com a internet. Um nome de usuário e senha são disponibilizados ao cliente para acesso seguro e restrito, preservando assim a privacidade das informações. As maiores vantagens do sistema são interação on-line, redução de custos, inspeção a distância, compartilhamento de informações, prevenção de danos em equipamentos monitoramento contínuo, em diferentes condições operacionais, levantamento da curva de tendência de propagação de defeitos, avaliação da criticidade e severidade de defeitos, na condição de serviço.

Palestrante: Pedro Feres Filho, presidente da PASA - Physical Acoustics South América, ( www.pasa.com.br ), engenheiro mecânico com 20 anos de experiência na área de inspeção, emissão acústica e Ensaios Não Destrutivos, com ênfase nas técnicas não intrusivas. Pos-graduado na área de mecânica da fratura e autor de 37 trabalhos técnicos publicados em diversos países (Europa,USA, Japão e Brasil). É membro da Comissão Permanente de Inspeção do Instituto Brasileiro de Petróleo (IBP) presidente do Grupo de Trabalho para qualificação e certificação de pessoal na técnica de Emissão Acústica, grupo do Programa Nacional de Qualificação e Certificação e membro da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Possui qualificação Nível 3 na técnica de Emissão Acústica, conforme ISO 9712. Março passado foi eleito presidente da Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos (ABENDE) para o biênio 2005-2007.

Palestrante: Marco Aurélio Luzio, gerente de tecnologia da Physical Acoustics South America (PASA), é físico formado pela universidade Rutgers University em Nova Jersey, EUA. Possui 4 anos de experiência na área de Emissão Acústica, sendo 2 anos na área de pesquisa e desenvolvimento na Physical Acoustics Corporation (Nova Jersey, EUA) e 2 anos na área de tecnologia e engenharia de inspeção na PASA. É autor de 9 trabalhos na área de física e Ensaios Não Destrutivos publicados nos EUA e Brasil. Possui qualificação Nível 3 na técnica de Emissão Acústica conforme ISO 9712.